某滑石岩属非热液蚀变沉积型，由于赋存于高碳石灰岩夹层中，受到碳和碳酸钙浸染，颜色黑灰，硬度达里氏三级左右。岩矿白度低，烧失量大，钙含量高。虽然储量巨大，但品位低，不能直接利用。需进行高温煅烧增白及脱钙处理。该厂针对该滑石的加工进行了相应的试验。

一、灼烧及脱钙试验

1、高温灼烧试验

灼烧条件：粒度＜2mm，时间：40min，温度：950℃。灼烧结果表明，烧失量和白度都达到了要求，熟料中CaO含量上升到40.92%，大大高于产品要求的1%～3%的水平。为此必须着重研究脱钙的有效途径。

2、脱钙试验

滑石岩矿中的钙元素呈CaCO?形态存在。CaCO?的基本性质是能溶于强酸。因此酸溶法能有效脱钙。该厂曾在试验室中采用酸煮法，将该岩矿的CaO含量降到0.8%。但是在大规模工业生产中，单一的酸溶法带来了工艺及设备的复杂性，造成选矿成本成倍上升而失去经济意义。为此该厂研究了成本低廉、工艺较为简单的水洗——酸洗复合工艺。

水洗工艺的原理：原矿在950℃高温灼烧中CaCO?发生分解，生成的CaO为固体颗拉，遇水发生水化反应，生成的Ca(OH)?为无定形固体粉未，微溶于水呈弱碱性。因此在灼烧熟料中加入大量水冲洗，然后用一定孔径的筛子将Ca(OH)?细粒筛去而达到脱钙目的。

由水洗试验结果可知，由于第二次水洗产物中CaO含量仍远远高于应用要求的l%～3%，因此必须采用酸洗来进一步脱除残存的CaO。由酸洗试验结果可知，酸洗试验结果基本达到国标I级和出口I级的要求，若适当增加用酸量还可达到微波电瓷原料的要求。

二、加工流程

精矿的粒度可采用雷蒙磨粉机来保证。在上述试验基础上，设计了该滑石岩矿精选加工的数质量流程。加工工艺主要为五大部分：

1、原矿经开路粗碎和闭路细碎达到小于5mm粒度。

2、破碎产品进人回转炉在1000℃高温下缎烧后，白度达80%。

3、采用二次喷水、一次喷酸的三级筛分脱钙方法、将锻烧熟料中的Cao脱至1.5%左右。

4、脱钙产品烘干后用雷蒙磨磨至小于45件m，装袋出厂。

5、脱钙筛下水经浓缩、压滤，底流供干后成为石灰粉，澄清水返回闭路循环。

整个生产工艺中由于Ca(OH)?呈碱性，酸洗环节中若因操作不当产生的残酸进入碱性水中，能得到有效中和而不会造成环境污染。通过上述工艺，该滑石岩矿可以加工成工业上应用广泛的造纸级和微波电瓷级精粉，选矿厂已完成了15万t/年生产系统的方案设计，产出尾矿4.58万t/年为优质石灰粉，可用作建筑材料，无须排放场地。

由上述可知，对于非热液蚀变沉积型的滑石来说，施以高温煅烧、水洗——酸洗复合工艺加工，能有效提高品位，增加白度，脱除有害杂质CaO含量，使低质原矿加工成优质滑石精粉。