为了提高铜精矿、钼精矿、钴精矿以及铁精矿等的品位，某选矿厂通过更换不相配套的破碎设备、合理的分配各段破碎比、应用精确装、补球技术、新增分段再磨工艺等优化措施，达到稳定生产，提高选矿效益的目标。

铜精矿浮选加工现场

一、碎、磨流程问题分析

1、碎矿流程

(1)各段破碎比不合理，粗碎和细碎破碎比偏小，中碎破碎比偏大。

(2)粗碎机的排矿口与中碎机的给矿口不太匹配，为了中碎机不堵矿，必须把粗碎机的排矿口调到最小。但是调到最小时，粗碎的处理能力又偏小。这就说明，粗碎形成了对破碎系统的制约，是一个瓶颈。

(3)振动筛筛分效率偏低，金属筛网筛孔易被磨损后变大，造成最终碎矿产品粒度－14mm只达到83%。

2、磨浮流程

(1)从生产统计数据表明，2011年之前较2011年之后，矿石硬度发生了较大变化。相同磨矿时间所获得磨矿细度差异较大。

(2)磨矿细度不达标时，粗选的回收效果较差。

(3)适当降低浮选浓度，提高铜钼分离和铜钴分离效果。选厂为了保证回收率，采用了高浓度浮选工艺，虽然在一定程度上提高了金属回收率，但却引起浮选流程不太畅通，精矿品位波动较大，同时给铜钼分离和铜钴分离带来困难。适当降低浮选浓度，可以提高铜钼分离和铜钴分离效果。

二、生产现场的工艺优化与工业应用

针对生产现场碎、磨流程存在的问题，进行了四个方面的技术改进。

1、强化碎矿“多碎少磨”工艺，降低破碎最终产品粒度

为降低入磨粒度，达到“多碎少磨”，对碎矿流程进行如下优化改造：

(1)对一段破碎设备进行更换，选用PE颚式破碎机替换原破碎机，改造后，提高了粗碎破碎比，解决了以前生产中的排矿产品粒度粗、粒度不均等问题。

PE颚式破碎机

(2)调整中细碎破碎比，均衡中细碎负荷率。将中碎排矿口宽度尺寸从34mm降至31mm，细碎排矿口宽度从17mm降至14～15mm，调整后，整个流程变得畅通。

(3)调整振动筛筛孔尺寸，将原来的16mm×18mm筛网调整至14mm×18mm，并使用耐磨的聚胺脂筛网，使筛分效率从65%提高到83%以上，产品粒度比较稳定。

通过技术改造和流程优化后，碎矿产品粒度由以前的－14mm83%提高到了－12mm92%以上，达到了“多碎少磨”的工艺要求。

2、精确化装补球技术的运用

(1)在对碎矿及磨矿产物筛分考察基础上，根据球径半理论公式计算确定初装球球径及比例，通过计算，将一段球磨机钢球初装球球径及比例调整为: Φ90∶Φ80∶Φ60∶Φ40=2∶3∶3∶2(原比例为2∶3∶2∶3)，补加球比例为: Φ90∶Φ80∶Φ50 =3∶4∶3。同时通过现场取样和检查，对理论计算进行微调使装补球精确化，提高了一段磨矿细度。

选矿球磨机

(2) 二段再磨钢球初装球球径及比例调整为: Φ50∶Φ40∶Φ30= 1∶2∶1，补加球比例为: Φ50∶Φ40= 1∶1，通过对再磨加球精确化，再磨效果得到进一步改善。

3、采用分段再磨工艺，提高磨矿细度

通过对磨矿流程考察及论证，确定采用分段再磨工艺方案，进一步提高磨矿细度。现场增加一台27/45溢流型球磨机，与Φ500mm的旋流器构成闭路分级磨矿，作为二段再磨。技术改造后，解决了入选细度低的问题，同时改善了浮选及后续作业环境。

4、调整工艺流程、优化浮选条件、细化岗位管理

工艺流程优化、管理细化，有利于浮选指标的稳定。生产过程中采取了如下措施:

(1)铜精选流程增加精二吸入槽，改善矿浆循环条件，使精选流程更加畅通；

(2)对部分浮选机泡沫管进行更换或取直，增加坡度等，解决流程不畅通的问题；

浮选机

(3)把石灰乳添加点移至一段磨矿溢流口，实时对pH值进行检测监控，浮选pH值保持在8.5左右；

(4)实时监测浮选浓度，使之保持在42%左右；

(5)对生产岗位实行细化考核，在出现台时处理量波动大于10%、铜精矿品位小于18%、铜回收率小于85%等问题时，组织相关人员开会，查找、分析出现问题的原因，讨论解决问题的措施及方法。

技术改造完成后，由于提高了磨矿细度，设备和管道磨损也大大减轻，大幅降低了选矿成本。另外，该项目提高了矿产资源的综合利用水平，减少了资源的浪费和尾矿的排放，具有较好的社会效益。如果您有选矿碎磨设备方面的需要，欢迎咨询美高梅mgm1888网站机器客服热线：0371-67772626。

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